大家都應該清楚的知道，一般來說，沖壓件在當前社會當中的行使是格外繁多的，下面浙江百富都機電小編將會為大家解答相關內容是“沖壓件如何減少回彈量的影響”。

沖壓件加工產生回彈的根本原因是材料彎曲后，彎曲部分應力不均勻。若將這部分不均勻應力轉化為均勻應力，即使整個斷面都是壓應力或拉應力，可以減少回彈量。但有些零件對變形有特殊要求，如果壓痕不合適，在設計和工藝上必須采用適當的方案。對這類零件，凸凹模的形狀，也能很好的小回彈量。

一、應考慮減少沖壓件加工回彈量的因素

1、凸模的曲率半徑。精密沖壓件加工過程中的回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨著曲率半徑的減小而減少。雖然由于材料的不同而略有差異，但一般應選擇以下厚度的板材。同時，必須考慮彎板材料的最小曲率半徑。

2、凹模肩的圓角半徑太小。凹模肩的圓角半徑過大時，零件向外張開，零件向內傾斜時間過小。一般選擇板厚2~4倍。

3、凹凸模具間隙。當凹凸模具的間隙大于板厚時，板材不能很好地適合凸模具。凸模的圓角半徑越大，反彈量越大；相反，間隙過小時，反彈幾乎消除，但轉化為向內傾斜。沖壓件加工中的間隙一般小于板厚0.02一0.05mm為宜。

4、彎曲深度。彎曲深度小，內外開放大，向外開放隨深度的增加而減小。通常，沖壓件的彎曲深度應大于板厚的4倍。