沖壓拉伸件是通過沖壓拉伸工藝將一定形狀的平板材料制成盒形、錐形、筒形或其他復雜形狀的薄壁拉伸件，廣泛應用于電器、儀器、汽車、航空航天等行業。沖壓公司在大規模生產沖壓拉伸件時會出現各種問題，影響產品質量。讓我們了解常見問題及其相應的解決方案。

1、拉伸件的凸緣失穩起皺原因：壓邊力太小，或坯料的相對厚度小，或拉伸系數太小。

解決方法：增加壓邊力或拉伸次數。

2、沖壓拉伸件表面拉傷原因：熱處理硬度低、光潔度差、材料厚度不當、凹模圓角磨損、彎曲毛坯表面質量差、工藝方案選擇不合理、潤滑不足等。

解決方案：在保證必要外觀質量的前提下，需要多次拉伸的沖壓件在拉伸過程中有痕跡。選擇合適的材料和工藝方案進行潤滑，減少摩擦。

3、沖壓拉伸件形狀與尺寸不一致的原因：定位不準確，除采取措施減少回彈外，還應提高毛坯定位的可靠性。

解決方法：沖壓拉伸成型加工形狀應盡可能簡單對稱，盡可能拉伸成型。

4、本身有孔的拉伸件拉伸后孔被拉裂的原因:孔徑過大，使孔周圍的材料受到拉應力大，導致破裂。

解決方法：改變成型工藝順序，先拉伸成型，再在底部沖孔。

5、圓筒形拉伸件上緣不穩定起皺的原因：凹模圓角半徑過大，導致凹模間隙過大或壓邊力過小。

解決方法：增加壓邊力，減少凹模的圓角半徑。

在拉伸過程中，圓筒形拉伸部件是一種常見的金屬拉伸部件，應用廣泛。一些客戶對拉伸部件有特殊要求，如翻邊，可以滿足產品的特殊使用需求。拉伸部件加工廠需要充分了解拉伸部件的翻邊加工。

帶翻邊的圓筒拉伸件包括窄翻邊的圓筒拉伸件和寬翻邊的圓筒拉伸件；窄翻邊的圓筒沖拉伸件是翻邊總寬度小的拉伸件。這類零件在幾次拉伸時，由于翻邊窄，可以先按照無翻邊的圓筒進行拉伸，再進行翻邊加工，形成規定的窄翻邊。

為了使翻轉邊更好地成型，在拉伸后的兩個工序中，可以選擇錐形凹模和錐形壓料圈進行拉伸，空出錐形翻邊，減少翻邊區域的徑向拉伸變形，有利于避免邊緣裂開。

寬翻邊圓筒拉伸件需要數次拉伸時，第一次拉伸就務必使翻邊規格相當于拉伸件的翻邊規格，在下面各次拉伸時翻邊規格維持不會改變，只是借助筒形一部分的原材料遷移來達到拉伸件規格，由于在之后的拉伸工序中，即便翻邊一部分造成不大的形變，也會使筒壁傳力區造成非常大的拉應力，進而使底端斷面開裂。