我們的材料必須有三個要素才能成功沖壓成所需的金屬沖壓件：1、沖壓工藝；2、金屬沖壓件模具；3、沖壓設備；有了這些條件，為什么產品還有缺陷？今天浙江百富都機電小編會和大家一起分析:

一、金屬沖壓件成型：成型角度不合格，成型邊破裂，R角有臺階等不良

成型角度差的原因：

1、凸凹模間隙過大，配合角度不匹配，材料厚度不平衡。

2、成型邊破裂的原因：凸凹模間隙過小，成型角度過小，沖裁力過快，材料過硬。

3、R角有臺階通常是成形角度過大，成形力過小。

二、金屬沖壓件翻邊不垂直、高度不一致、拉毛等不良原因：

1、翻邊不垂直的原因通常是凸凹模間隙不合理。

2、高度不一致。除了間隙不合理的原因外，還可能導致定位不準確和落料尺寸不一致。

3、翻邊有毛刺，通常是刀口有磨痕，零件表面或刀口的硬度不合格。

根據卸料力的大小，金屬沖壓件所用的模具是彈壓卸料板還是固定卸料板，其中材料厚度是主要考慮因素。

三、金屬沖壓件加工對成型彎曲件有要求，需要注意以下幾點

1、金屬沖壓件的彎曲件形狀應盡可能對稱，成型半徑應大于材料允許的最小成型半徑。

2、彎曲邊太短，無法形成，因此應使彎曲邊緣的平直部分H>2δ。如果要求H很短，需要留出適當的余量來增加H，彎曲后再切去所增加的材料。

3、彎曲帶孔時，避免孔的變形。

4、金屬沖壓拉深件的形狀應簡單、對稱，深度不宜過大。為了使拉深次數最小，容易形成。

5、金屬沖壓拉深件的圓角半徑不增加工藝程序的情況下。否則會增加拉深次數和整形工作，增加模具數量，容易產生廢品，增加成本。

金屬沖壓件使用的模具是彈壓卸載板還是固定卸載板，取決于卸料力的大小，其中材料的厚度是主要考慮因素。隨著模具彈性元件（如矩形彈簧）彈性力的增強，彈壓力卸載板的卸料力大大提高。金屬沖壓件是通過壓力機和模具對板材、帶材、管道和型材施加外力，產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成型加工方法。