對于精密零件加工來說，在加工過程中是非常困難的，不僅需要良好的工藝技術水平，更需要較高的設備要求。只有具備較高的設備要求，才能保證加工質量。這就需要我們掌握精密零件加工的技能技巧，這樣才能達到事半功倍的效果。本期文章將會為大家介紹一下精密零件加工相關技術。

1、精密圓螺紋加工技術

精密圓螺紋加工技術主要是指利用液壓系統將圓盤內螺紋加工成螺紋圓度要求≤0.05 mm的內螺紋方法。目前，常用的精密圓螺紋加工方法有液壓式、液壓旋轉式、自動數控旋轉式、脈沖式等。在各種機床上選用液壓和電磁兩種裝置均可獲得良好的切削加工效果。液壓傳動裝置由于其動力特性及本身結構特點使其具有自潤滑的特點，一般采用單缸液壓驅動控制其運動速度與振動，采用電子控制方式使其通過接觸裝置實現切削及冷卻兩個過程。

2、高精度激光加工技術

激光加工是將能量以很高的方式轉變為光能以一種光速傳輸的加工方法。與其它切削方法相比，激光加工效率高、加工過程控制精確、切削液消耗少等優點。與傳統切削方式相比，激光加工不僅能夠實現材料加工的更高精度要求，而且還能夠實現零件尺寸精度的更高控制。激光作為一種非接觸式的高能量激光器具有很強的切削能力和精度、速度快、重復定位精度高、熱變形小等特點。由于激光具有良好的光通量、無熱變形、表面質量好、使用壽命長、高機械強度、環境適應能力強等優點，因此在航空航天、汽車制造、航空航天、石油化工、兵器工業等行業中得到了廣泛應用。

3、大直徑粗車精密車

大直徑粗車是利用車床加工的直徑來代表零件的規格，而細加工則使用絲錐、端面中心等專用工具來代替。在大直徑粗車精密車中，絲錐是最常用的工具，因此用它進行螺紋加工時，首先要掌握這些基本尺寸，然后在規定尺寸范圍內用最大的絲錐進行加工。粗車時一般可選擇用小直徑粗車絲錐進行粗車。在細車絲錐下可使大直徑精車絲錐的進給速度小于0.05 m/s,車刀精度不低于0.05μ m。粗車后要對絲孔進行粗磨或精整，才能保證精加工后工件達到良好的表面質量要求。根據使用單位的需求和不同零件的不同功能需要，又可分為小直徑細車絲錐粗車和大直徑精細車絲錐粗車兩種。

4、高速切削小頭精車

為了在較低的生產成本下實現高速切削，通常使用了小頭精車。小頭精車的加工特點主要有：①高速切削的要求：小頭精車的切削速度一般是數控車床上加工的幾十倍，且切削刃與工件存在一定的磨損。②高速切削深度較大（一般為0.05 mm);③小頭精車的精度要求較高；④可以獲得較高的表面質量和良好的表面粗糙度。

5、高精度銑削加工

高精度銑削加工利用銑刀直接沿工件軸向或徑向移動并垂直于切削面加工，可提高零件的質量，降低生產成本，還可獲得表面粗糙度和質量，同時減少或消除局部的應力引起的變形。隨著銑削加工技術水平的提高，銑削精度可以從0.05μ m提高到0.01μ m、0.5μ m和0.35μ m;銑削平面的精度從0.1μ m提高到0.1μ m、0.2μ m和0.3μ m;銑削螺紋的精度從0.1μ m提高到0.2μ m和0.3μ m;銑削刀尖距離工件表面約10 mm以上時，銑削表面最小輪廓深度(LX)可達0.005 mm。與傳統銑削加工相比，高精度銑削加工具有以下特點：切削速度較快，加工效率較高，成本較低；刀具壽命較長，且能保證不發生零件崩刃；銑削深度精度高、表面粗糙度可達μ m、表面質量好；銑削切削速度低、效率高等優點。使用高精度銑削加工時有以下幾個特點：工件形狀尺寸穩定、不變形；材料硬度和抗拉強度較高；刀具可保證均勻進給（切屑);易于去除一些切削殘余應力。