沖壓模具主要由動模和定模組成，決定了塑料零件的幾何形狀和尺寸精度。因此，構成動模和定模的零件稱為成型零件，包括定模(型腔)和動模(型芯) 與動、定模鑲塊、側抽芯滑塊、斜頂等成型零件。

成型零件的設計是在確定模具的整體結構后設計動模和成型零件。動、定模和成型零件的結構有兩種形式：整體和鑲塊。釆用鑲塊組合結構是注塑模具設計、制造的最大 特點。通常一般的小型模具形狀結構較為簡單，加工方便，都采用整體式結構。

一、成型零件的設計包括下面四方面內容

1、首先需要考慮確定動、定模的分型面。在注塑過程中，打開模具用于取出塑件或澆 注系統的面，統稱為分型面。也就是說分型面是動模與定模相接觸的表面，它的主要作用是 緊緊地密封型腔。模具設計者在設計分型面時須確定模具的開模方向。

2、在成型零件設計時，需要考慮型腔數目及型腔的布局，澆注系統的設置，抽芯機構， 脫模機構，溫控系統的設計，成型零件的材料選用及熱處理等，詳見其他章節。

3、動模與定模的結構形式，是整體的還是采用鑲塊結構，及其結構形式和尺寸大小、 鑲塊方式、固定方法等，需要根據具體情況，核算一下成本，權衡利弊做出正確選擇。采用 組合式的鑲塊結構要注意模具的強度和剛性，詳細見第16章。

4、設計成型零件的尺寸時，應充分考慮到制品的成型收縮率、脫模斜度、零件的制造 工藝等。

5、根據客戶的設計標準和要求及所提供的技術數據，設計成型零件。

二、模具結構設計的基本原則

1、明確

模具結構原理明確、零件功能明確，沒有遺漏和重復。各零件的設計要求規 范、優化（設計基準要統一、公稱尺寸要求整數，不能任意設計）。

2、簡單

結構簡單可靠，便于加工、裝配，簡單的好處是直接降低了成本。如：零件 的幾何形狀力求簡單、盡量減少零件的機械加工表面和加工次數，減少或簡化與相關零件的 裝配關系及調整措施（相關零件不能有干涉情況出現）。

3、安全可靠

模具有足夠的強度和剛性，模具連續工作不會出現問題，便于模具維修

4、保養

制品頂出與脫模機構安全可靠。

制品成型效率髙，質量好。如：冷卻速率高、成型周期短、澆注系統壓力平衡。所 設計的模具，在塑件成型后，其澆道、澆口去除容易。

三、成型零件的設計步驟

在設計動、定模的成型零件時，需要綜合考慮有關問題，確定模具結構、澆注系統后， 一般可按以下步驟進行設計。

1、確定模具型腔數量，初步確定型腔布局。

2、確定塑件分型線和模具分型面。

3、確定澆注系統的澆口形式、進料位置。

4、塑件內外有凹凸形狀的，需設計側向抽芯機構。

5、確定成型零件是整體的還是鑲塊的，以及其組合方式和結構固定方式。

6、以上的有關因素確定后，需綜合考慮模具結構及整體布局。

7、確定型芯、型腔的內外形狀及成型尺寸，確定零件的脫模斜度。

8、確定動、定模的成型零件的材料、熱處理、裝配要求、表面粗糙度等技術要求。

四、型腔數目的確定方法

型腔數目的確定方法有多種，設計時主要依據塑件的精度、制品的批量、生產的經濟 性、注塑機的鎖模力和注塑量等。首先是塑件的精度，再綜合考慮其他因素，要求合理地選 擇型腔數。通常，精度高的型腔數最多為4個，對于精度不高的模具腔數，最好不超過24 個。因為，每增加一個型腔數精度就會相應降低。