模具由許多模具零件組成。非標準模具零件的質量直接影響模具的質量，而非標準模具零件的最終質量由精加工保證。因此，精加工的控制是非常重要的。實踐證明，良好的精加工過程控制可以有效降低零件的超差和報廢，有效提高模具的一次性成功率和使用壽命。

在我國大多數模具制造商中，精加工階段采用的方法一般是磨削、電加工和鉗工加工。在這個階段，我們應該控制許多技術參數，如零件變形、內應力、形狀公差和尺寸精度。在具體的生產實踐中，操作困難較大，但仍有許多有效的經驗和方法值得借鑒。

一、模具精加工過程控制

對于模具非標零件的加工，一般的指導思想是適應不同的材料、形狀和技術要求。它具有一定的可塑性，可以通過控制加工達到良好的加工效果。

根據零件的不同外觀和形狀，零件大致可分為三類：軸類、板類和異形零件。其共同工藝流程大致為：粗加工-熱處理（淬火、調質）-精磨-電加工-鉗工（表面處理）-組裝加工。

二、零件熱處理

零件的熱處理工藝不僅要使零件獲得所需的硬度，還要控制內應力，保證零件加工時尺寸的穩定性。不同的材料有不同的處理方法。隨著近年來模具工業的發展，除了模具工業的發展外，材料種類也越來越多。Cr12、40Cr、Cr12MoV、除硬質合金外，對于一些工作強度高、受力苛刻的凸、凹模，可選用新材料粉合金鋼，如V10、ASP23這種材料具有較高的熱穩定性和良好的組織狀態。

針對以Cr12MoV為材質的零件，在粗加工后進行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留應力，容易導致精加工或工作中開裂，零件淬火后應趁熱回火，消除淬火應力。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃空冷出爐后迅速回爐220℃回火，這種方法稱為硬化工藝，能獲得較高的強度和耐磨性，對以磨損為主要失效形式的模具有較好的效果?；鼗鸩蛔阋韵慊饝?，多形狀復雜的工件不足以消除淬火應力。精加工前，應進行應力退火或多次及時處理，以充分釋放應力。

針對V10、APS23等粉末合金鋼零件，由于能承受高溫回火，淬火時可采用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火多次可獲得較高的沖擊韌性和穩定性，非常適合以崩刃為主要失效形式的模具。粉末合金鋼成本高，但性能好，正在形成廣泛的應用趨勢。

三、零件的磨削加工

磨削加工主要有三種類型：平面磨床、內外圓磨床和工具磨具。在精加工磨削過程中，應嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的產生，即使是非常小的裂紋也會在后續的加工和使用中顯露出來。所以精磨刀要小，不要大，冷卻液要充足，尺寸公差在0.01mm盡量恒溫磨削內部零件。300mm長鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，這一因素的影響應充分考慮每個精加工過程。

精磨時選擇合適的磨砂輪非常重要。根據模具鋼的高釩高鉬情況，選擇GD單晶剛玉砂輪更適用，當加工硬合金、高淬火硬度材料時，優先采用有機粘合劑金剛石砂輪，有機粘合劑砂輪自磨利性好，磨工件粗糙Ra=0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN砂輪，即立方氮化硼砂輪在數控成型磨、坐標磨床、CNC內外圓磨床精加工效果優于其他類型的砂輪。磨削過程中，應注意及時修復砂輪，保持砂輪銳利。當砂輪鈍化時，會在工件表面滑擦和擠壓，導致工件表面燒傷，降低強度。

板材零件的加工多采用平面磨床加工，在加工過程中經常會遇到長而薄的板材零件，這類零件的加工難度較大。因為在加工過程中，在磁吸附的作用下，工件變形，靠近工作臺表面，當工件取下時，工件會產生回復變形，厚度測量一致，但平行度不能滿足要求，解決方案可以采用磁磨法，磨等高塊墊在工件下，四面塊死亡，加工小刀、多光刀，加工不需要墊等高塊，直接吸附加工，可以提高磨削效果，滿足平行要求。

軸零件有回轉面，廣泛應用于內外圓磨床和工具磨床。在加工過程中，頭架和頂尖相當于母線。如果有跳動問題，加工工件也會產生這個問題，影響零件的質量。因此，在加工前應做好頭架和頂尖的檢測工作。內孔磨削時，冷卻液應充分澆筑到磨削接觸位置，以便磨削順利排出。薄壁軸零件的加工最好采用夾緊工藝臺，夾緊力不宜過大，否則工件周圍容易產生內三角變形。