精密沖壓件制造商在設計工藝規范時需要正確選擇定位基準，這對保證五金沖壓件的加工要求以及能否合理安排加工順序有很大的影響，那么沖壓加工中的定位有哪些基準以及如何選擇呢？下面浙江百富都機電小編帶你了解一下。

首先，讓我們解釋什么是定位基準。在加工過程中，用于確定機床或夾具中工件正確位置的基準稱為定位基準。

定位基準可分為精基準和粗基準，未加工表面作為毛坯上的定位基準稱為粗基準。加工表面作為定位基準，稱為精基準。在選擇定位基準時，我們通常會根據沖壓零件的加工要求選擇精基準，并將工藝路線向前推，然后考慮哪組表面作為粗基準加工。

一、精基準的選擇原則

1、基準重合原則：盡可能選擇被加工表面的設計基準作為精基準，可以避免由于基準不重合引起的定位誤差。

2、互為基準原則：當工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準反復加工的方法。

3、自為基準原則：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻的，常用加工表面自身作為精基準。

4、統一基準原則：應盡可能選擇用同一組精基準加工工件上盡可能多的表面，以保證各加工表面之間的相對位置精度。

上述4項選擇粗基準的原則，有時不能同時兼顧，就根據主抉擇。

二、粗基準的選擇原則

1、工件加工的一道工序要用粗基準，粗基準選擇得正確與否，不但與*一道工序的加工有關，且還將對工件加工的全過程產生重大影響。

2、合理分配加工余量的原則：考慮保證重要表面加工余量均勻，應選擇重要表面作粗基準。

3、粗基準一般不得重復使用的原則。

4、便于裝夾的原則：為使工件定位穩定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準盡可能平整、光潔，不允許有鍛造飛邊、澆冒口切痕或其它缺陷，且要有足夠的支承面積。