說到拉伸零件，我對于相信熟悉加工行業的人并不陌生。拉坯加工是在常規或專用拉延機的動力，使模具中的板材直接變形，從而獲得適合其形狀、尺寸和性能的產品制造工藝。許多工廠在實際操作過程中發現，拉伸模具很容易被拉傷。我們應該如何改變它？如果拉伸件在加工后開裂，應采取什么補救措施？

通過改變觸點的特性，在解決上述問題時，應減少粘著磨損，達到最佳效果。下面我們就來簡單分析一下。

1、在成型工件的原材料方面，通過對原材料的表面處理，如磷化、噴塑或其他表面處理等，在成型材料表面形成一層非金屬模具，可以大大降低或消除工件的拉傷。這種方法成本高，需要增加額外的生產設備和增加生產工藝，雖然這種方法有時會產生一些效果，但在實際生產中很少使用。

2、在模具和成型材料之間加一層工件和模具PVC等薄膜，有時也能解決拉深加工的問題。

對于流水線通過機構，可以實現連續的供膜，對于沖壓設備的周期性生產，每個生產需要增加一層薄膜，影響生產效率，這種方法一般比較昂貴，會產生大量的廢料，對于生產小批量、大尺寸的工件，最好使用這種方法。對于一些成型負荷較小的，可以添加潤滑劑或添加EP添加劑潤滑劑等解決方法。

3、模具通過改變模凸、凹模材料或凸模、凹模等表面處理，或選擇合適的模具材料，使凸、凹模等拉伸材料的接觸特性發生變化。實際應用表明，這是解決拉伸問題的一種經濟有效的方法。

總之，有很多方法可以解決模凸件和凹模表面的拉傷問題。具體情況應根據工件的尺寸、受力大小、生產批次和加工材料的類型來確定。

在伸縮件和模具之間，在模具和成形材料之間添加一層PVC等薄膜，有時也可解決拉深問題。

對流水線通過機構，可實現連續供膜，而對于周期性生產的沖壓設備，每生產一個工件就需要增加一層薄膜，影響生產效率，這種方法一般也比較昂貴，而且會產生大量的廢料，對于生產小批量、大尺寸工件，最好采用這種方法。

在成型工件的原材料方面，通過磷化、噴涂或其他表面處理等原材料的表面處理，在成型材料表面形成一層非金屬模具，可以大大減少或消除工件的拉傷，該方法成本高，但也需要增加額外的生產設備和增加生產工序，雖然該方法有時會產生一些效果，但在實際生產中很少使用。

通過改變凸模、凹模材料或凸模、凹模等表面處理方法，或選擇合適的模具材料，可以改變凸模、凹模等拉伸材料的接觸特性。

實際應用表明，這是一種經濟有效的解決拉伸問題的方法。

拉桿開裂補救措施

(1)、調節壓料壓力，降低壓力。

(2)、調整拉伸間隙，使間隙更大，使間隙更均勻。

(3)、調整凹模圓角半徑。模具的圓角半徑太小，零件容易開裂，增加凹模的圓角半徑可以降低開裂程度。

(4)、調整凸模圓角半徑。

(5)、調整凸模和凹模的相對位置。

上述是關于拉伸模具的內容，使用的拉伸模具稱為拉伸模，縮寫模。拉伸模是批量生產所需的專用工具。拉深模具是一個非常重要的模具，如果沒有合乎要求的模具，就很難批量拉出。先進的拉伸過程不需要先進的模具，因此無法實現。拉力過程和模具、拉力裝置、拉力材料構成拉力加工的三要素，只有它們互相結合，才能得到拉力。但愿上面能對讀者有所幫助。