在沖壓件加工工業中，模具是必不可少的加工工具，模具對沖壓件的影響是極其重要的。在五金沖壓加工過程中，五金沖壓模板爆裂，是一種非常常見的情況，但嚴重者，一張模板一次會分割成幾個部分。當然，導致模板出現裂縫的原因有很多。從采購材料到沖壓模具的設計到沖孔操作過程，都能產生影響。下面浙江百富都機電小編整理以下五金沖壓件模具爆裂的原因。

一、五金沖壓模爆裂原因分析

1、不順落料

在生產中，沒有退磁處理，沒有退磁現象；在生產中，有斷針、彈簧等卡片材料；裝配模具時，沒有漏糞、滾堵屎、墊腳堵屎，這是一種常見現象。如果在裝配過程中不注意，如果有太多的落料孔或模具卡料，則在裝配過程中容易發生漏氣、滾堵和腳堵。這是一種常見的現象。如果在裝配過程中不注意，很容易發生，如果有太多的落料孔或模具有墊塊時，很容易出現這種情況。

2、設計過程。

沖模強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板數量不足，沒有墊板墊腳。

3、熱處理：調質工藝不當，導致變形。

實驗結果表明，模具的熱加工質量對模具的性能和使用壽命有很大的影響。通過對模具失效原因的分析和統計，可以看出，由于熱處理不當導致的模具故障事故約占40%。

4、不適當地進行線割。

地拉線割和割縫接縫處理不當，對清角和線切割的變質層沒有影響。模具刀刃主要采用線切割加工。在線切割過程中，由于熱效應和電解作用，模具表面產生一定厚度的變質層，導致表面硬度降低、微觀裂紋產生等，使線切割的沖模容易出現早期磨損，直接影響沖裁間隙的保持和刃口容易崩刃，降低模具壽命。因此，在線切割時，應選擇合理的電規準，以盡可能降低變質層的深度。

5、選擇沖床設備。

沖孔機噸位大，沖裁力不夠，模具下的調整太深。沖壓機的精度和剛度對沖壓機的使用壽命非常重要。精度高，剛度好，模具使用壽命大大提高。例如：復合硅鋼模具材料Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均使用壽命為1-30,000次，而使用新型精密沖床后，模具的復磨壽命可達6-12萬次。

此外，五金沖壓作業人員的生產意識也非常重要。如果定位不到位，不使用吹氣槍，模板開裂繼續生產。那應該如何選擇沖壓模具加工材料？

二、如何選擇沖壓模具加工材料？

1、生產批次，當大量生產沖壓件時，模具凸模和凹模材料選擇優質、耐磨的模具鋼。其他工藝結構部件和模具輔助結構部件也需要改進。當批次不大時，材料的性能要求可以降低成本。

2、沖壓件的性能，沖壓件的使用條件，當沖壓件加工的材料較硬或變形抗力較大時，沖模的凸、凹模選用耐磨性好、強度高的材料。鋁青銅凹模由于具有更好的抗粘附性，所以可以選用拉絲不銹鋼。但導柱套筒要求耐磨、有良好的韌性，故多采用軟鋼滲碳硬化。碳工具鋼的主要缺點是淬透性差，當沖壓件截面尺寸較大時，淬火后的中心硬度仍然偏低，但在多次多次壓床工作時，由于其耐沖擊性能好，成了優點。用于固定板、卸料板件，不僅要有足夠的強度，而且要求在工作過程中變形較小。此外，也可通過冷處理和深冷處理，通過真空處理和表面強化來改善零件的性能。對凸凹模工作環境惡劣的冷擠壓模，選擇了一種具有足夠硬度、強度、韌性、耐磨性等綜合機械性能的模具鋼，同時具有一定的紅硬性、熱疲勞強度等。

3、材料性能，考慮材料的冷、熱處理性能和工廠的現狀。

以上是與五金沖壓模具和材料選擇相關的內容，在五金加工中使用更多的加工方法，日常模具加工五金沖壓件生產，也應注意產品的質量，以及實際生產中是否存在誤差，避免五金沖壓加工產品缺陷或質量不合格。希望本文能夠對讀者有所幫助。