1、目前向上連續拉伸模具的缺點：

(1)模板厚度分布不均勻，脫料板是拉伸模的關鍵，應加厚，夾板應適當減薄。

（2）拉伸模具導向間隙大，模具和導柱，特別是脫料板和導柱，沖頭與導柱間隙過大，導柱精度差，

(3)彈簧選擇不合理，壓邊圈是拉伸模具的關鍵，要保證拉伸不起皺。

2.設計連續拉伸模向上拉伸時應注意以下幾點:

 （1）模板厚度：由于上模應安裝彈簧或氮氣彈簧，上蓋板厚度應盡可能為25mm，上墊腳應根據拉伸產品的高度和所需彈簧的高度確定。

 （2）向上拉伸的關鍵是產品導向問題，特別是高拉伸產品，在拉伸過程中容易變形，產品彎曲難以導向，所以拉伸的每一步都是關鍵。

 （3）間隙：向上拉伸，內導應盡可能中立，固定在脫料板上，便于拆卸。同時，采用滾珠導柱，通過滾珠旋轉滑動，保證了導向精度。

 （4）彈簧的選擇：*一組切邊一般選擇可脫料的彈簧。彈簧在拉伸開始時需要承擔拉伸作用。因此，應使用氮氣彈簧。根據產品材料和切割尺寸，選擇不同噸位的材料厚度。盡量選擇較大的，下脫料板至少安排4個彈簧。根據材料、厚度、切割直徑選擇不同顏色的彈簧。后續拉伸按一個原則，下彈簧小于上彈簧，下彈簧可脫料。

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