1、規劃凸模時，應根據工件材料的剪切強度確定其強度，必要時可采用階梯式凸模增強剛度。

2.凸模應盡可能放置在對稱位置，以避免沖裁力/中心方向與模具手柄/中心之間的較大偏移。扭矩應大致平衡，不易斷裂。

3.當鋼板上有幾個孔偏移時，孔與孔之間材料內部的揉捏阻力迫使凸模向工件形狀的一般方向彎曲，增加了凸模與材料之間的摩擦，從而大大提高了卸載力。沖孔時，應選擇導向裝置，以提高強度，延長凸模的使用壽命。

4.除了沖裁力產生的壓應力外，凸模還應接受卸料時引起的拉應力。此外，凸模的刃口處應力集中較大，特別是小孔原料和硬質材料的沖裁時，凸模在循環載荷下的疲勞損傷更為明顯。沖壓件制造商在選擇沖壓材料和確定熱處理規范時應特別小心，并考慮硬度和耐久性的合理要求。

5.盡量避免沖頭因模具間隙小、不均勻、沖壓設備精度差、模具安裝不當而斷裂。當沖孔接近工件形狀時，往往會導致輪廓變形。輪廓側的變形可能會扭曲和彎曲沖頭的末端，導致沖頭斷裂。一般孔的位置應遠離輪廓。

以上內容是對沖壓小孔模具的一些規劃要求。