精密注塑件時，也會出現尺寸精度差的情況，嚴重導致產品報廢，造成生產浪費，影響廠家的生產效率。那么注塑件尺寸差的原因是什么呢？讓我們和百富都精密的小編討論一下。

1.模具設計和制造精度存在問題

模具各部分的制造精度將直接影響產品的尺寸精度。定模、動模嵌合、分型面位置和側凸模結構都會造成注塑件產品尺寸誤差。由于型腔壓力、鎖模力等因素，長期使用的模具會變形或松動。在設計模具時，應考慮模具材料的強度和熱處理。

2.成型工藝條件導致注塑件收縮變化較大，成型材料導致注塑件收縮不平衡

精密注塑件的收縮是由塑料從成型溫度冷卻到環境溫度時熔體密度的變化引起的，不僅與成型溫度的變化有關，還與注塑件的約束（型芯和嵌件的位置等）有關。塑料注塑模具設計師在設計模具時，應綜合考慮工藝條件和材料收縮的影響，特別是冷卻系統設計、通道和澆口的幾何形狀。優化澆注系統，保證流動平衡，避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對于多腔模具，還應優化腔布置，保證模具系統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計，保證模具溫度的均勻性。

3、成型后環境條件引起的經時變化

注塑件在大氣中放置幾天后，注塑件的尺寸和形狀發生了變化。由環境溫度、成型結晶、殘余應力松動/放松等引起的尺寸變化與時間有關，設計時應充分考慮。