沖壓加工的主要特點有：材料種類多，精度高，零件尺寸精度高，能獲得尺寸和形狀的良好控制。產品尺寸精度高，可達±0.02 mm,材料的幾何形狀可達到非標尺寸的1/2~1/3甚至更高。零件尺寸精度高、尺寸變化小、批量大、周期短和裝配精度高。產品形狀復雜多變、結構緊湊、復雜工件的變形量大。

1.零件尺寸精度高，精度等級達±0.02 mm。

零件經過沖壓后，所需形狀精度和尺寸精度都比普通切削條件下大，精度等級高達±0.02 mm,比切削加工要高得多。同時由于產品形狀復雜，在成型過程中會出現一系列缺陷，所以需要采取措施進行補償。如在成形過程中在板材或金屬板上做孔；在成形過程中對孔洞進行局部補強或在成形后進行補強性沖孔；在成形過程中對模具進行修磨以保證產品孔精度及尺寸精度；通過模具優化設計來提高產品模具壽命、提高模具工作壽命與產品尺寸精度掛鉤；通過采用計算機輔助設計(CAD)技術和模擬技術提高模具設計精度和產品穩定性；通過熱處理使表面鈍化和去除有害金屬等來改善產品外表質量；通過采用各種表面強化方法來提高產品表面質量；通過改進工藝參數以提高沖壓加工精度等措施來提高產品質量。此外，由于沖壓是一種高精度加工方式，在不使用機械模具設備的情況下也可以獲得很高的生產率和產品零件尺寸精度。

2.零件尺寸變化小、批量大、周期短和裝配精度高。

采用沖壓機生產的薄板、異形件尺寸變化不大，如矩形、正方形和圓形零件，其尺寸變化量不大。由于坯料在壓力作用下變形不大，使其零件尺寸變化也很小。為保證零件的裝配精度，通常采用對凸臺和凸緣進行熱沖壓方式加工的方法。在同一種材料上反復多次沖壓和進行小批量多品種生產是沖壓機加工的主要特點。

3.結構緊湊，產品形狀復雜多變、結構緊湊。

沖床能將多個沖件壓在一起，每個沖件都有一個中心，也就是它的中心。因此可以把單個板料壓成板料，甚至把多個板料壓成板料；也可以把多個板料拼接起來成一個板料。在不同板料之間加工間隙不一樣，從而使沖壓件具有很強的形狀選擇性。不同類型的零件形狀具有一定的隨機性，使得成形后的零件尺寸不同、排列位置不同、幾何形狀不同、工件位置不同、內外圓尺寸也不同等等。因此可以采用多種加工方法來減少因產品形狀復雜多變而引起的變形量大；采用多道沖壓工序或批量生產，可以使各種復雜工件之間相互關聯并相互協調形成一個整體；采用局部擠壓法還可以得到整體效果很好而又不失局部精度和尺寸精度的零件；采用沖壓后將零件從下到上疊放在一起形成一個整體或局部外形結構；通過裝配，可將一個零件從不同組對形式疊放起來形成一個完整的整體或局部零件；采用分次沖壓生產進行批量生產，可以同時生產多個零件以完成批量生產時其形狀變化較??；由于采用多種成形方法制造出單個產品時都是一個整體結構而非若干構件組合成一個整體，因此也使得許多復雜產品的結構緊湊。

4.零部件形狀復雜多變，由沖壓而成的件尺寸誤差小，且模具強度大，零件強度高。

通常采用數控沖床沖壓模具的方式加工。數控沖床沖壓模具的主要技術特點是精度高，尺寸準確。零件由沖壓機進行沖裁、壓圓、模芯結構調整和成形，使其形狀復雜多變，結構緊湊，表面粗糙度高地符合用戶要求。沖裁成形件的外形有規則可循的變化特征。由于沖壓加工零件形狀非常具有復雜性和靈活性，所以零件必須具有良好的質量和精度控制條件。成形是一個嚴格過程，模具設計是成形過程中非常重要的一環，它對成形過程質量有直接影響。

5.成形精度高，工件與模具間隙和沖孔、壓彎等缺陷的控制極為困難。

工件的質量和表面質量好，有利于表面拋光，有利于消除表面應力，防止零件產生裂紋、劃傷等缺陷。一般情況下加工后的零件不需要再加工就可以直接使用，但對產品形狀復雜或具有特殊要求時，可以加工后再進行沖壓或彎曲成形，以獲得不同形狀的零件。而且這種成形方法精度高，不會產生開裂以及變形等缺陷。這種模具制造方法可以縮短加工周期，改善產品質量，降低成本。然而，通過這種工藝生產出的零件與模具間隙、沖孔、壓彎等缺陷比較嚴重，因此在材料選擇（如：低碳鋼、鑄鐵等）、加工工藝（如：沖床、拉矯機等）和使用工藝（如：噴砂、壓花、電鍍或等離子處理等）方面也有一定的限制。