1、金屬沖壓件在成形之后的兩側由于擠料關系會有金屬材料突出，導致寬度大于原尺寸，其凸出尺寸與材料厚度有關，材料越厚，凸出點越大，為了避免這種現象發生，可以提前在成型線兩側做半圓，半圓直徑最好為材料厚度1.5倍以上，邊料反成形設計時，可采用同樣的方法處理。

2、金屬沖壓件成形折彎時內部R角度最好大于或等于材料厚度的1/2，如果不做R角，在經過多次沖壓以后，角度會逐漸消失，自然形成R角，在此之后R角的單側或兩側，其長度會有一點邊長。

3、沖壓件成型后受力容易變形。為避免變形，可在成型折彎處增加適量45度角的補強助力，使其增加強度，不干擾其他零件。

4、一般來說，當沖壓件狹長時，不易保持其直度，受力后更容易變形，因此我們可以折一個L或折2個邊成ㄇ形使其強度和直度度和直度，但通常L和ㄇ形狀不能從頭到尾連接。當某些因素中斷時，我們該怎么辦？此時，我們可以玩適量的凸肋來增加其強度。

5、平面與折彎面之間的轉折應有狹孔或開邊孔，否則會產生毛邊，狹孔的寬度應大于等于肉厚的1.5倍，制圖時不要忘記標記R角、直角、銳角的模具公母模容易開裂，一旦停線，修模修復都是損失。

6、在金屬板邊轉角處，如果不要求90度角，請務必處理得當R角度，因為金屬沖壓件邊緣的直角容易造成尖銳點，導致切割人員。在母模方面，由于應力集中，直角的尖端容易開裂，公模在尖端容易開裂，因此模具必須修復模具，延誤大規模生產。即使沒有開裂，也會隨著時間的推移而磨損R角，使產品產生毛邊，造成不良產品。

7、（1）.成形邊可分為單邊打折和雙邊打折。如果有精度要求，最好使用雙邊成形，這樣精度會更好，成形邊高度最好大于3mm（t：1.0-1.2mm）否則夾持尺寸過小會不穩定；(2).成型時，邊壁上的零件或內部凸出物不能離底面太近，最好在10mm以上，否則凸出物下方的折角無公模沖壓R角會比左右兩側好R角打，R角度不連續，會影響外觀我們可以在成型前在折現上沖壓出適當的壓痕，以改善外觀； (3).成形時，邊壁上的孔不能靠近底面，應保持在3mm以上，否則開口會因折彎而變形。我們可以在折彎前沖壓一個和開孔一樣長度，寬度為1.5材料厚度的長條孔在折線上有什么作用？它可以在不影響開孔外觀的情況下切截斷而又不影響開孔的外觀。